Untuk masalah retak kapur pada lini produksi pembuatan bata tanah liat yang disebabkan oleh
kandungan kalsium oksida (CaO) 10-15% dalam bahan baku tanah liat, ada beberapa metode yang dapat secara efektif
mengatasi masalah ini saat bata tanah liat diproduksi;
Dalam produksi aktual, kombinasi modifikasi bahan baku, pembakaran suhu tinggi, dan
perawatan pasca-produksi direkomendasikan untuk mengurangi risiko pecah menjadi<0.5%.
1. Pra-Perawatan Bahan Baku
A. Penuaan dan Homogenisasi:
Menyimpan tanah liat di udara terbuka untuk jangka waktu yang lama (lebih dari 3 bulan) yang memungkinkan pencucian alami oleh
air hujan untuk mengurangi kandungan CaO bebas dan meningkatkan homogenisasi bahan baku.
B. Menambahkan Inhibitor:
Menambahkan 2%-5% bahan silika (seperti bubuk kuarsa, abu sekam padi) atau bahan pozzolan (seperti
seperti metakaolin) bereaksi dengan CaO untuk membentuk silikat kalsium yang stabil, mengurangi jumlah CaO bebas yang tersisa
setelah kalsinasi.
2. Mengoptimalkan Proses Pembakaran saat melakukan produksi
A. Memperpanjang Waktu Pemanasan Awal:
Menaikkan suhu secara perlahan antara 400°C dan 600°C (dengan laju ≤2°C/menit) memungkinkan CaCO₃ untuk sepenuhnya
terurai menjadi CaO dan melepaskan CO₂, sehingga mencegah retak di periode selanjutnya.
B. Menaikkan suhu pembakaran saat membakar bata tanah liat:
Menaikkan suhu pembakaran dari 950-1.050°C konvensional menjadi 1.100-1.150°C mendorong reaksi
CaO dengan SiO₂ dalam tanah liat untuk membentuk fase kaca silikat kalsium.
C. Memperpanjang waktu penahanan:
Menjaga bata yang dibakar pada suhu tertinggi selama 1-2 jam memastikan reaksi fase padat yang cukup.
3. Penyesuaian Formula
A. Menambahkan fluks:
Menambahkan 3%-5% feldspar atau Fe₂O₃ menurunkan suhu liquidus dan mendorong reaksi peleburan CaO
pada suhu tinggi.
B. Mengontrol kehalusan partikel:
Menggiling tanah liat hingga ukuran partikel <0.1mm meningkatkan area kontak antara CaO dan matriks, dan
mempercepat reaksi.
4. Tindakan Pasca-Perawatan setelah pembakaran
A. Pengawetan uap:
Setelah bata yang dibakar keluar dari tungku, mereka dikenakan perlakuan uap jenuh (100°C selama 6-8
jam) Segera untuk menghidrasi CaO sisa menjadi Ca(OH)₂ dan mengkarbonisasi serta menstabilkannya.
B. Karbonisasi dengan Perendaman:
Bata yang dibakar direndam dalam larutan berair 3% CO₂ selama 24 jam untuk mendorong konversi
Ca(OH)₂ menjadi CaCO₃.
5. Kontrol Kualitas
A. Pengujian CaO Bebas:
Kandungan CaO bebas dalam bata yang disinter ditentukan dengan menggunakan metode etilen glikol-etanol,
memastikan itu ≤1%.
Verifikasi Planet:
Pengujian pembakaran sampel bata laboratorium (mensimulasikan kondisi pengoperasian aktual) dan pengujian pendidihan dilakukan (a
pengujian pendidihan 5 jam menunjukkan tidak ada retakan yang terlihat).
B. Analisis Mekanisme
Pecahnya kapur disebabkan oleh ekspansi volume (kira-kira 148%) dari CaO menjadi Ca(OH)₂. Di atas
metode dapat:
① Mengurangi residu CaO bebas (reaksi fase padat suhu tinggi);
② Memperlambat laju hidrasi (memadatkan bata yang disinter untuk menghambat penetrasi air);
③ Pereda stres awal (pra-perawatan memungkinkan ekspansi terjadi pada tahap yang terkontrol).
XI'AN BBT CLAY TECHNOLOGIES CO.,LTD
nodapan@claybbt.com
WA/wechat+86 177 9142 2086
www. claybbt.com
www.claybricksmakingmachines.com
www.claybbt.ru
YouTube： https://www.youtube.com/@BBTChina
Facebook: https://www.facebook.com/bbt15/
Linkedin：https://www.linkedin.com/in/noda-pan-56a524236/
Pesan Anda harus antara 20-3.000 karakter!
Indonesian
